В Европе лазерные технологии широко используют крупнейшие автомобилестроительные фирмы: BMV, Renault, Audi, Mercedes, Volkswagen. Лазерные технологии в автомобилестроении используются при сварке деталей сцепления, шестерен, деталей кузова, глушителей, топливного бака, сварке и резке панелей, резке и маркировке деталей интерьера, маркировке кодов и др. Использование лазерной сварки в автомобилестроении обеспечивает повышение производительности, сокращение трудоемкости и стоимости работ (до 3х раз), снижение затрат на рихтовку, повышение ресурса сварных соединений, повышение коррозионной стойкости и ресурса автомобиля, повышение жесткости и прочности соединений, позволяет изменить их конструкцию, устраняет необходимость механической обработки после сварки. Лазерная сварка деталей автомобилей позволяет при уменьшении их веса на 1% снизить расход топлива на 0,6%, что обеспечивает снижение себестоимости автомобиля и повышает его пассивную безопасность.

Лазерные технологии в авиастроении позволяют осуществлять сварку и высокоточный раскрой Т1, А1+Т1, А1 +сталь, Т и А1 - сплавов, жаропрочных сталей, углепластиков, стекловолоконных и композитных материалов, выполнять маркировку деталей и узлов (металлы, пластмассы, керамика и др.). Лазерная сварка панелей фюзеляжа обеспечивает высокую производительность: скорость сварки до 5 м/мин. Минимальное термическое воздействие на металл уменьшает сварочные деформации и в 3-4 раза по сравнению с аргонодуговой сваркой снижает объем работ по рихтовке. Меньшее выгорание легирующих добавок обеспечивает механические свойства металла сварного соединения на уровне 95-97% от основного материала. Эффект глубокого проплавления позволяет изменять конструкцию узлов и соединений, снижая вес без потерь прочности. Новое качество поверхности понижает аэродинамическое сопротивление, что, например, для самолета А-380 позволяет снизить расход топлива за один трансатлантический перелет на 750 кг. Для этого же самолета повышение ресурса сварных соединений за 25 лет эксплуатации воздушного судна обеспечивает экономию 9 млн. евро.

В судостроении лазерные технологии (резка и сварка) широко используются на верфях Германии, Японии, Кореи, США, Великобритании, Дании, Финляндии, обеспечивая производительность, качество, экономию на рихтовке после сварки, повышение точности, снижение трудоемкости. Судовые секции на основе сваренных лазером плоских панелей отличает высокая прочность, звуко- и теплоизоляция, отсутствие необходимости их правки после сборки, малый вес и малая высота конструкции. По оценкам датских экономистов годовая экономия за счет внедрения лазерной резки и сварки при постройке двух судов водоизмещением 50 тыс. тонн составляет 83 тыс. $. Как утверждают западноевропейские эксперты, за счет широкого внедрения лазерные технологии в судостроение общие расходы, связанные со сварочными работами, могут быть уменьшены на 50 %.

Лазерная и гибридная сварки труб и трубопроводов обеспечивают более чем двукратную производительность (1800 м) за смену (10 часов), по сравнению с ручной дуговой сваркой и сваркой в защитном газе (540 м и 860 м соответственно), при меньшем количестве персонала и единиц оборудования.

В случае комплексного применения автоматизированных и роботизированных лазерных технологий резки деталей и сварки конструкций суммарные затраты на их изготовление снижаются в среднем 2-3 раза по сравнению с традиционными технологиями.

В промышленности Европы, как правило, применяются лазеры мощностью до 3-6 кВт, в основном для резки и реже - для сварки. Например, лазерные комплексы «TRUMATIC L3050» с 5 кВт лазером, «Bystar 3015», «Bystar 4025» обеспечивают высококачественную резку листового материала толщиной до 25 мм (по стали), до 12 мм (по алюминию), труб и различных профильных конструкций. Комплексы для резки с лазером модели С 6000-Е производства фирмы «GE Fanuc» (Япония), являющейся лидером в Европе по применению лазеров, обладает широким спектром применений, например, может устойчиво резать конструкционную сталь толщиной до 32 мм.

Для применений в машиностроении очень перспективны диодные лазеры, имеющие наибольший КПД из всех известных лазерных источников излучения, используемых для обработки материалов.

На основе диодных лазеров созданы ЛТК для сварки и термообработки, в том числе и с использованием волоконно-оптических систем транспортировки излучения. В частности, фирма «Laserlink» (Германия) выпускает такие лазеры мощностью до 3 кВт, а фирма «Rofin Sinar» изготавливает диодные лазеры с мощностью 2,5 кВт и полным КПД > 30%. Компактный лазер данного типа с использованием световодов, может быть использован для мелких сварочно-монтажных и ремонтных работ в судостроении, в стеснённых условиях.